Die Kölbl Metallbau GmbH, ein niederbayerisches Unternehmen mit Sitz in Tiefenbach im Landkreis Passau, blickt auf eine 40-jährige Geschichte zurück. 1985 gegründet und heute von Georg und Martin Kölbl geführt, hat sich der mittelständische Betrieb zu einem vielseitigen Anbieter von Metall- und Stahlbauleistungen entwickelt – ergänzt durch ein leistungsstarkes Schneidzentrum, das vier Schneidtechnologien umfasst: Plasma, Autogen, Wasserstrahl und seit 2025 auch Laser.

„Unser Unternehmen zeichnet sich durch 22 bestens ausgebildete Mitarbeiter aus, die ihr Handwerk beherrschen. Aber auch durch einen sehr modernen Maschinenpark, den wir stets auf dem neuesten Stand halten und mit dem wir alle Anforderungen der Metallbaubranche im eigenen Haus umsetzen können“, erklärt Geschäftsführer und Inhaber Georg Kölbl beim Vor-Ort-Termin.

Vier Schneidtechnologien – jede mit eigenem Stellenwert

Kölbl Metallbau nutzt die vier im heutigen Metallbau entscheidenden Schneidverfahren: Laser, Plasma, Autogen und Wasserstrahl – und jedes davon wird im Familienbetrieb gezielt eingesetzt. „Jede der vier Schneidtechnologien, die wir vor Ort haben, hat ihre Daseinsberechtigung, und auf keine davon können wir verzichten“, betont Kölbl.

Plasma: flexibel und unempfindlich

So verfügt das Unternehmen beispielsweise schon seit vielen Jahren über eine Plasma-Autogen-Kombinationsanlage von MicroStep. Das Team nutzt Plasma vorwiegend zum Schneiden von Blechen bis 35 mm Materialstärke – ein Verfahren, das relativ unabhängig von der Qualität der Blechoberfläche stabile Ergebnisse liefert. „Eine einfache und unkomplizierte Schneidmethode“, so Kölbl. Die Autogentechnik ist besonders stark bei dickeren Blechen: „Mit der Autogentechnik schneiden wir Baustahl mit einer Materialstärke von bis zu 150 mm“, erklärt der Geschäftsführer. Und die Wasserstrahlanlage ermöglicht Präzision bei Materialien, für die thermische Trennverfahren technisch nicht funktionieren oder aufgrund des Wärmeeintrags nicht gewünscht sind: Kölbls Unternehmen schneidet damit beispielsweise Kunststoff, Stein, Glas oder sogar Granit – selbst mit feinsten Innenkonturen.

„Der Laser ist eine perfekte Systemergänzung für uns"

Seit 2025 verstärkt eine neue Laserschneidanlage von MicroStep Indystry powered by ACCRUL die Produktion. „Der Laser ist eine perfekte Systemergänzung für uns“, sagt Kölbl. „Damit können wir auch kleinste Innenkonturen schneiden – genau wie mit dem Wasserstrahl. Das entlastet unsere Wasserstrahlanlage, die nach wie vor unverzichtbar ist.“ Die neue Laseranlage verfügt über einen Arbeitsbereich von 4.000 x 2.000 mm und ist mit einer 8 kW Raycus-Laserquelle sowie einem Schneidkopf der EX-TRABEAM®-Serie von THERMACUT ausgestattet. Sie verarbeitet Aluminium, Edelstahl und Baustahl sowie hochfeste Stähle wie Hardox – und das bei Blechstärken von 1 bis 25 mm.

Mehr als 20 Jahre Partnerschaft mit MicroStep Europa: „Die faire Beratung ist etwas Besonderes“

Kölbl Metallbau und MicroStep Europa (ACCURL-Partner in Deutschland) verbindet eine langjährige Beziehung. „Die erste Anlage haben wir vor über 20 Jahren gekauft“, erinnert sich Georg Kölbl. Die erneute Auftragsvergabe für eine Schneidanlage von MicroStep Europa war daher kein Zufall: „Die faire Beratung, bei der wirklich das beste Ergebnis für den Kunden ermittelt wird, ist wirklich etwas Besonderes. Und deshalb fiel die Entscheidung wieder zugunsten von MicroStep Europa.“ Die Implementierung der neuen Laseranlage hat die Entscheidung laut Kölbl bestätigt: „Die Umsetzung war sehr professionell – von der Planung und Projektierung, also wie die Anlage mit allen notwendigen Medien ideal im Raum platziert wird, bis hin zur Schulung und Inbetriebnahme.“ Besonders wichtig ist laut Kölbl die Anlaufphase: „Wenn man eine neue Maschine mit einer für einen selbst neuen Technologie hat, gibt es am Anfang viele Fragen. Und dann ruft man bei MicroStep Europa an und bekommt schnell eine Lösung.“

Schnell, stabil und leistungsstark

Georg Kölbl ist mit der neuen MasterLINE-Laseranlage äußerst zufrieden: „Das Leistungsniveau ist sehr hoch. Die Maschine ist sehr schnell startklar – bis sie läuft, bis man schneidet, dauert es nur wenige Minuten. Und auch die Laufstabilität ist hervorragend.“

Die KreLe GmbH mit Sitz im oberösterreichischen Innviertel fertigt seit 2022 präzise Laser- und Laserbiegeteile für Kunden aus dem Maschinenbau, der Metalltechnik und dem Schlossereihandwerk in Österreich und Deutschland. Herzstück des modernen Maschinenparks sind eine Laserschneidanlage der MasterLINE Baureihe (die im deutschsprachigen Raum unter dem Produktnamen „MSE SmartFL“ vertrieben wird) sowie eine EuroMaster-Abkantpresse, mit denen KreLe selbst anspruchsvolle 3D-Bauteile präzise umsetzen kann. Neben der hochmodernen CNC-Technik schätzt das Unternehmen besonders den persönlichen und zuverlässigen Service von MicroStep Europa (ACCURL-Partner in Deutschland).

Das von Florian Lengauer und Maximilian Kreiseder gegründete Unternehmen KreLe produziert am Standort Perwang am Grabensee modernste Lösungen für die Metallverarbeitung – von der Prototypenfertigung bis zur Serienproduktion. Der Kundenstamm umfasst hauptsächlich Unternehmen aus dem Maschinenbau in Österreich und Deutschland, doch auch Betriebe aus der Metalltechnik und dem Schlossereiwesen vertrauen auf die Expertise von KreLe. Mit jährlich rund 1.000 Tonnen verarbeitetem Rohmaterial verzeichnet der Lohnfertiger ein stetiges Wachstum. Trotz des steigenden Auftragsvolumens bleibt KreLe mit aktuell vier Mitarbeitern flexibel und kann auch kurzfristige Kundenaufträge zuverlässig umsetzen.

Faserlaser und Abkantpressen von ACCURL im Einsatz

Seit 2023 setzt KreLe auf eine Schneidanlage der MasterLINE Baureihe von ACCURL. Ausgestattet mit 6 kW 2D-Faserlasertechnologie, automatischem Wechseltisch und einem Arbeitsbereich von 4.000 x 2.000 mm schneidet das Unternehmen damit Stahl bis 25 mm sowie Aluminium und Edelstahl bis 15 mm Blechdicke. Anfangs ergänzte eine gebrauchte Abkantpresse den Maschinenpark, die Ende 2024 durch eine EuroMaster von ACCURL ersetzt wurde. Diese bietet 320 Tonnen Presskraft, eine Biegelänge von 4.000 mm und ist mit einem Winkelmesssystem, Biegehilfen sowie einer modernen Delem-Steuerung ausgestattet. „Damit können wir sämtliche 3D-Bauteile realisieren und sind auch beim Biegen bestens aufgestellt“, betont Geschäftsführer Florian Lengauer. Abgerundet wird das Leistungsspektrum von KreLe durch zusätzliche Bearbeitungsschritte wie Schweißen und Kantenverrunden mittels Entgratmaschine.

Technologie und Partnerschaft auf Augenhöhe

Der hochmoderne Maschinenpark ermöglicht die Fertigung von Sonderformaten bis zu 4.000 mm Länge mittels neuester CNC-Technik. Für Geschäftsführer Maximilian Kreiseder war die Wahl des Maschinenlieferanten schnell klar: „Wir haben uns für MicroStep Europa, den zuständigen ACCURL-Händler für den gesamten deutschsprachigen Raum, wegen ihrer Menschlichkeit entschieden, weil der Kontakt zum Kunden bei ihnen einfach an erster Stelle steht – genau wie bei uns.“ Ob im Außendienst oder durch Techniker vor Ort: Der Support von MicroStep Europa hat KreLe von Anfang an überzeugt. „Das Wichtigste für uns war der Service. Sie sind tatsächlich rund um die Uhr für uns erreichbar. Nicht zuletzt war das der ausschlaggebende Grund, warum wir auch die zweite Maschine bei MicroStep Europa gekauft haben.“

BIKU Laser- und Metalltechnik wurde 2021 als Zwei-Mann-Betrieb gegründet und hat sich schnell zu einem leistungsstarken Fertigungsunternehmen entwickelt. Mit einem breiten Portfolio, einer hohen Fertigungstiefe und moderner Technologie bedient das Team heute Kunden aus unterschiedlichsten Branchen. Die Investition in eine Laserschneidanlage von MicroStep Europa (ACCURL-Partner in Deutschland) ist ein weiterer bedeutender Schritt zu noch mehr Effizienz und Prozesssicherheit in der Lohnfertigung.

Die BIKU Laser- und Metalltechnik GmbH hat ihren Sitz in Bad Wurzach, einer kleinen Kurstadt im oberschwäbischen Allgäu. Seit der Gründung im Jahr 2021 durch die Geschäftsführer Philipp Kuhn und Markus Birk hat sich das Unternehmen dynamisch entwickelt: Was als Zwei-Mann-Schlosserei begann, ist heute ein moderner Fertigungsbetrieb mit acht qualifizierten Fachkräften. Das Leistungsspektrum von BIKU reicht von der Herstellung von Schweißbaugruppen und Stahlbaukomponenten bis hin zu umfangreichen Lohnfertigungsarbeiten in der Blechbearbeitung. Die Kunden sind so vielfältig wie die Projekte – vom Maschinen- und Sondermaschinenbau über die Lebensmittel- und Pharmaindustrie bis hin zur Forst- und Landtechnik, der Verpackungsindustrie und dem Bausektor. Ob Prototypen, Kleinserien oder Großserien – BIKU realisiert maßgeschneiderte Lösungen, die von der Planung bis zur Fertigung präzise auf die Kundenanforderungen zugeschnitten sind.

Von der Plasma- zur Lasertechnologie

In der Produktion setzt BIKU auf moderne Technologien und bietet ein breites Leistungsspektrum – darunter Biegen, Schweißen, Fräsen und Oberflächenveredelung. Ein zentraler Bereich innerhalb der Fertigung ist das Blechschneiden. Um die Fertigungstiefe zu erhöhen und flexibel auf Kundenwünsche reagieren zu können, investierte das Unternehmen bereits 2022 in eine leistungsstarke Plasmaschneidanlage von ACCURL – zunächst für klassische Anwendungen im Bau- und Schlossereisektor. Mit dem kontinuierlichen Anstieg der Lohnfertigungsaufträge stiegen jedoch auch die Anforderungen an Präzision und Schnittqualität. Um diesen Ansprüchen gerecht zu werden und eine zuverlässige Weiterverarbeitung zu gewährleisten, begab sich BIKU auf die Suche nach einer geeigneten Laserschneidlösung – und wurde fündig.

„Wir haben uns sofort für MicroStep Europa entschieden“

Die Entscheidung fiel erneut – und ganz bewusst – zugunsten von MicroStep Europa (dem ACCURL-Händler für den deutschsprachigen Raum). „Die Zusammenarbeit mit MicroStep Europa bei einer früheren Anlage war bereits exzellent. Der Support war damals schon sehr gut, weshalb wir gar nicht erst bei anderen angefragt, sondern uns direkt für sie entschieden haben, weil wir dort gut aufgehoben waren und immer noch sind“, erklärt Geschäftsführer Markus Birk.

Seit 2023 sorgt eine Laserschneidanlage der MasterLINE -Serie (die im deutschsprachigen Raum unter dem Produktnamen „MSE Smart^FL“ vertrieben wird) mit einem Arbeitsbereich von 3.000 × 1.500 mm und 6 kW Laserleistung für maximale Präzision – und ersetzt die bisherige Plasmatechnologie. Sie ermöglicht das präzise Schneiden von Stahl bis 25 mm sowie Edelstahl und Aluminium bis 15 mm Materialstärke. „Wir sind mit der Laserschneidanlage sehr zufrieden. Sie erlaubt es uns, unser Spektrum ideal abzudecken, und wir sind in puncto Prozesssicherheit perfekt aufgestellt“, ergänzt Geschäftsführer Philipp Kuhn.

Mit dieser Investition hat BIKU Laser- und Metalltechnik seine Produktion auf ein neues Level gehoben. Als flexibles und effizientes Unternehmen mit hoher Fertigungstiefe und modernster Technologie ist BIKU nun optimal aufgestellt, um die Anforderungen der Lohnfertigung zu erfüllen – mit MicroStep Europa als zuverlässigem Partner an seiner Seite.

Engels Behältertechnik ist mehr als nur ein Metallverarbeiter. Am Standort Selmsdorf fertigt das Unternehmen maßgeschneiderte Entsorgungssysteme für die öffentliche Hand – flexibel, effizient und in hoher Qualität. Um auch in Zukunft wettbewerbsfähig zu bleiben, hat Engels in modernste Lasertechnologie investiert. Die neue MasterLINE (die im deutschsprachigen Raum unter dem Produktnamen „MSE SmartFL“ vertrieben wird) senkt nicht nur die Betriebskosten erheblich, sondern steigert auch Geschwindigkeit und Präzision in der Fertigung. Das Unternehmen profitiert in mehrfacher Hinsicht von der neuen Technologie.

Die Abfallentsorgung wird zunehmend in kommunale Baupläne integriert – und das immer häufiger unterirdisch. Unterflursysteme erfreuen sich in Deutschland wachsender Beliebtheit – nicht nur, aber besonders im kommunalen Straßen- und Wohnungsbau. Ein wichtiger Motor dieser Entwicklung sitzt in Selmsdorf bei Lübeck: die Engels Behältertechnik GmbH. Das metallverarbeitende Unternehmen gehört zur international agierenden Engels-Gruppe und liefert individuelle Entsorgungslösungen für den öffentlichen Sektor.

Das Unternehmen hat seine Wurzeln im Nachbarland, wo Unterflursysteme schon lange ein etabliertes Entsorgungssystem sind. Zum Hintergrund des Unternehmens: Engels ist ein inhabergeführtes Unternehmen mit Sitz in Eindhoven und weiteren ergänzenden Standorten in Belgien, England, Portugal sowie in Deutschland. Seit 2008 bedient die Engels Behältertechnik GmbH von Selmsdorf (bei Lübeck) aus den deutschsprachigen Raum.

Maßgeschneiderte Lösungen für kommunale Auftraggeber

„Engels ist seit über 70 Jahren Anbieter von nachhaltigen Lager-, Transport- und Entsorgungslösungen. Hier am Standort in Deutschland sind wir das metallverarbeitende Unternehmen innerhalb der Engels-Gruppe“, erklärt Vertriebsleiter Jan André. Produziert werden hauptsächlich Unterflursysteme und Abfallbehälter – aber auch Kleinstteile wie Verschlusssysteme für Kunststoffbehälter. Die Mehrheit der Kunden stammt aus dem Bausegment. „Dabei profitieren wir von unserer extrem hohen Flexibilität und unserer hochwertigen Konstruktion. Natürlich haben wir auch Standardprodukte, aber letztlich können wir immer kundenspezifische Anpassungen anbieten und die Wünsche umsetzen“, so André.

Die Herausforderung Wettbewerb: Qualität als Schlüssel

Und das ist einer der großen Pluspunkte in einem immer enger werdenden Markt. „Es gibt einige regionale Anbieter, und einige davon konkurrieren über den Preis. Der Markt ist wettbewerbsintensiv, daher müssen wir effizient sein und kostengünstig produzieren. Und wir müssen die hohe Qualität beibehalten, für die wir bekannt sind“, erklärt der Vertriebsleiter.

Neuer Laser, neue Effizienz – Investition in die Zukunft

Seit Ende 2023 erfolgt der Zuschnitt mit der „MSE SmartFL“ von MicroStep Europa (ACCURL-Partner für den deutschsprachigen Raum) mit automatischem Wechseltisch und intelligenter Eckelmann-Steuerung. Auch hier lag der Fokus auf Effizienz, um die Wettbewerbsfähigkeit weiter zu stärken. Die Faserlaseranlage ersetzte einen in die Jahre gekommenen CO2-Laser, der hinsichtlich Leistung, Ersatzteilverfügbarkeit und auch angesichts enormer laufender Betriebskosten nicht mehr rentabel war. „Eine Ersatzlösung wurde schon lange in Betracht gezogen. Richtig geplant wurde es dann etwa Mitte 2022“, erinnert sich Jan André, der damals noch nicht in den Einkaufsprozess involviert war.

Mehrere Laserhersteller wurden kontaktiert, verschiedene Varianten und Bauweisen geprüft. Gesucht wurde eine leistungsstarke 2D-Maschine inklusive automatischem Wechseltisch. „Ich glaube, am Ende war es das Gesamtbild der Baureihe und einfach das gute Preis-Leistungs-Verhältnis, das den Ausschlag für die MasterLINE gegeben hat“, sagt André.

Materialeinsatz für unter- und oberirdische Aufgaben

Seitdem hat sich die neue Technologie im Alltag bewährt. Die Anlage schneidet täglich große Metallbleche für individuelle Produkte. In den meisten Fällen biegt und schweißt Engels anschließend manuell. Die MasterLINE wird genutzt, um die großformatigen Seitenteile der Unterflursysteme auszuschneiden, Konturen hinzuzufügen oder Löcher zu bohren – aber auch, um viele kleine Einsteckteile zu schneiden, darunter Einwurfklappen, die oberirdisch positioniert und somit sichtbar sind und daher höhere Ansprüche an Optik und Design erfüllen müssen. Auch die Materialwahl erfolgt entsprechend: Engels schneidet Baustahl bis zu 20 mm, während verzinkter Stahl und Aluminium nur wenige Millimeter dick sind.

Ein neues Standbein: Lohnfertigung mit Potenzial

Zudem hat Engels während der Pandemiezeit ein zweites Standbein im Bereich der Lohnfertigung aufgebaut. Ein Bereich mit Wachstumspotenzial – auch dank der höheren Kapazitäten, die das Laserschneidsystem von ACCURL bietet.

MasterLINE ersetzt CO₂-Laser – ein technologischer Sprung mit vielen Vorteilen

Und André Lange konnte seit der Umstellung auf das moderne Laserschneidsystem einen weiteren großen Vorteil beobachten: Der Betrieb spart viel Strom. „Dank der MasterLINE haben wir eine Energieeinsparung von rund 50 Prozent gegenüber dem Vorgängersystem“, hat er errechnet. Im Vergleich zum Vorgängersystem arbeitet die MasterLINE aufgrund höherer Schnittgeschwindigkeiten deutlich schneller – entsprechend wird die Arbeitszeit des Bedienpersonals viel besser genutzt. Auch auf den Gasverbrauch wirkte sich die Neuanschaffung positiv aus.

Viele dieser Faktoren sind in der Produktion und in der Bilanz deutlich spürbar. Jan André zieht ein entsprechendes Fazit: „Mit MicroStep Europa haben wir einen Partner gefunden, der unsere hohen Ansprüche an Präzision, Leistung und Wirtschaftlichkeit erfüllt“, erklärt er. Die Anlage wurde innerhalb eines engen Zeitrahmens aufgebaut und in Betrieb genommen. „Das lag nicht zuletzt an der perfekten Kommunikation mit MicroStep Europa in allen Planungsphasen, einem kompetenten Serviceteam und einer guten Bedienerschulung.“

SM Thompson (SMT) aus Middlesbrough, ein führender Spezialist für die Verarbeitung von Stahlblechen, bietet seinen Kunden dank der Investition in eine neue 12-kW-Faserlaserschneidanlage mit 4-Meter-Bett nun kürzere Lieferzeiten. Durch die Installation der ACCURL MasterLINE 4020 von Axe & Status (ACCURL-Partner in Großbritannien) sind Lieferzeiten von nur einem Tag möglich, was eine deutliche Verbesserung gegenüber den bisherigen 2-3 Tagen darstellt.

Das familiengeführte Unternehmen SMT feiert 2025 sein 75-jähriges Bestehen und zählt zu den erfahrensten Firmen der Region in seinem Sektor.

„Wir haben 1950 als reiner Stahlhändler begonnen“, erklärt Geschäftsführer Harvey Thompson, Enkel des Firmengründers Stanley Moorhouse Thompson. „Als mein Vater Howard in den 1960er Jahren in das Unternehmen eintrat, leitete er einen Richtungswechsel ein und führte Profilierungsdienstleistungen ein, um einen Mehrwert für unsere Kunden zu schaffen. Es begann mit Brenn- und Plasmaschneiden – Verfahren, die wir heute noch anbieten –, hat sich aber in den letzten Jahren auf Laserschneiden, Abkanten und Blechwalzen ausgeweitet.“

Da SMT einen Markt bedient, in dem Lieferzeiten ebenso entscheidend sind wie Preis und Qualität, suchte das Unternehmen nach einer Möglichkeit, die aktuelle Lieferzeit von 2-3 Tagen zu verkürzen. Da bereits drei Laserschneidanlagen vor Ort waren, lag die Lösung in der Investition in eine weitere Maschine.

„Wir brauchten mehr Kapazität, um die Lieferzeiten zu verkürzen und die Qualität durch modernste Laserschneidtechnologie weiter zu steigern“, sagt Harvey Thompson. „Als Unternehmen investieren wir regelmäßig in neue Maschinen und beobachten den Markt kontinuierlich. Wir haben die Verantwortung, unseren Kunden die beste verfügbare Technologie zu bieten.“

Er fährt fort: „Nach einer gründlichen Prüfung haben wir uns für ACCURL entschieden. Wichtig war, dass Axe & Status uns ermöglichte, einen bestehenden Anwender zu besuchen, was zeigte, dass sie volles Vertrauen in die ACCURL-Laserschneidanlagen haben. Der Endanwender war mit der Maschine sehr zufrieden, was bei unserer Kaufentscheidung eine große Rolle spielte. Es besteht kein Zweifel, dass die ACCURL einen Fortschritt gegenüber unseren anderen Laserschneidanlagen darstellt.“

Die ACCURL MasterLINE 4020 verfügt über ein 4 Meter langes und 2 Meter breites Bett; SMT entschied sich für das 12-kW-Modell. Die Anlage wurde im Februar 2025 geliefert, und das Unternehmen beschreibt den Prozess von der Installation über die Inbetriebnahme bis hin zur Schulung als reibungslos.

„Ehrlich gesagt war das die beste Installation, die wir je hatten. Die Kommunikation mit Axe & Status war durchweg sehr gut und wurde durch einen exzellenten Service unterstützt. Der ACCURL-Anwender, den wir besucht haben, sagte, dass der Support von Axe & Status erstklassig sei, und wir können das nur bestätigen.“

Obwohl es die erste ACCURL bei SMT ist, berichtet das 20 Mitarbeiter starke Unternehmen von einer sehr kurzen Einarbeitungszeit. Die hochqualifizierten Bediener sind besonders von den Funktionen der Maschine beeindruckt und ziehen die ACCURL bei jedem Auftrag den anderen Laserschneidanlagen vor. Die Losgrößen bei SMT reichen von Einzelstücken bis hin zu Tausenden.

„Wir bieten traditionell Baustahlbleche an, aber seit wir vor einigen Jahren in den Bereich Laserschneiden eingestiegen sind, konnten wir große Zuwächse auf den Märkten für Edelstahl und Aluminium verzeichnen“, sagt Thompson. „Wir schneiden mit dem Laser Blechstärken von 1-25 mm, wobei der Durchschnitt bei etwa 10 mm liegt. Für alles ab 25 mm greifen wir auf unsere Brenn- oder Plasmaschneidanlagen zurück. Seit die neue ACCURL da ist, glaube ich jedoch, dass es nicht mehr lange dauern wird, bis wir das Plasmaschneiden auslaufen lassen. Laser ist effizienter und genauso kostengünstig im Betrieb – und die Schnittqualität ist besser. Wahrscheinlich werden wir am Ende nur noch Laser- und Brennschneidanlagen haben.“

Obwohl die anderen Laserschneidanlagen vor Ort ebenfalls eine Leistung von 12 kW bieten, berichtet SMT, dass die ACCURL MasterLINE 4020 bei Verwendung derselben Gase – Sauerstoff oder Stickstoff (je nach Material und Dicke) – 20-30 % schneller schneidet.

„Wir wissen nicht genau, warum, und können es nur auf die bessere Technologie zurückführen“, sagt Thompson. „Wir können jetzt Lieferzeiten von einem Tag anbieten, die ACCURL hat also definitiv den gewünschten Effekt erzielt. Der Markt ist derzeit recht hart, daher ist jeder Vorteil, den neue Technologie bieten kann, eine große Hilfe.“

SMT arbeitet im Dreischichtbetrieb an fünf Tagen in der Woche, wobei die ACCURL MasterLINE rund um die Uhr läuft. Dank der Verwendung hochwertiger Komponenten wie der RAYCUS-Faserlaserquelle und des BOCI-Schneidkopfs können ACCURL-Laserschneidanlagen sieben Tage die Woche, 365 Tage im Jahr, kontinuierlich betrieben werden.

„Der Schneidkopf ist das Kernelement für einen stabilen Schneidprozess und eine hohe Bauteilqualität“, sagt Thompson. „Eine optimale Kühlung sorgt für eine konstant präzise Schneidleistung, insbesondere bei lang laufenden Aufträgen mit hoher Laserleistung.“

Als fortschrittliches Fertigungsunternehmen sind Investitionen für SMT von zentraler Bedeutung. Heute bietet das Unternehmen eine Vielzahl von Mehrwertdiensten an, die über das Profilieren hinaus auch Walzen, Abkanten, Bohren und Blechmarkieren umfassen. Das Unternehmen ist nach ISO 1090 zertifiziert, einer internationalen Norm für die Ausführung von Stahltragwerken, die Qualität und Sicherheit während der gesamten Produktions-, Montage- und Installationsprozesse gewährleistet. SMT verfügt zudem über die Qualitätsmanagement-Zertifizierung nach ISO 9001.

„Selbst in einem schwierigen Marktumfeld müssen wir weiter investieren“, schließt er. „In Verbindung mit unserer Innovationskraft und Leidenschaft sorgt neue Technologie dafür, dass wir der Konkurrenz voraus bleiben. Wir entwickeln ständig neue Arbeitsweisen, und wir denken bereits über unsere nächste Laserschneidanlage nach – wahrscheinlich mit einem noch größeren Bett und einem leistungsstärkeren Laser, vielleicht 20 kW oder mehr.“

Große Maschinen und große Ideen werden mit ziemlicher Sicherheit eine große Zukunft für SMT bedeuten. Erst 2015 zog das Unternehmen in eine Anlage um, die doppelt so groß war wie der vorherige Standort. Mit Blick auf die Zukunft ist das Unternehmen überzeugt, weiteres langfristiges Wachstum erzielen zu können. Angesichts von 75 Jahren Erfahrung und Erfolg würde kaum jemand dagegen wetten.

Durch die rasante Entwicklung der künstlichen Intelligenz (KI) schießen weltweit Rechenzentren wie Pilze aus dem Boden. Um diese zu kühlen, werden zahlreiche Spezialventilatoren benötigt. So viele, dass der Hersteller – GEHA aus Nieuw-Amsterdam – sich einen lang gehegten Wunsch erfüllen konnte: die Anschaffung einer eigenen Laserschneidanlage. Die Wahl fiel auf den Faserlaser der MasterLINE -Serie von ACCURL mit 6 kW Leistung.

GEHA ist einer der größten europäischen Anbieter im Bereich der industriellen Luftkühlung. Das Unternehmen mit Sitz in Drenthe – einer Provinz im Nordosten der Niederlande – entwickelt, produziert und liefert Komponenten zur Kühlung industrieller Prozesse. Ventilatorgehäuse mit einem Durchmesser von über sieben Metern sowie Komponenten wie Antriebe, Lagerböcke, Jalousieklappen und Luftkästen bilden den Kern des umfangreichen Portfolios. Diese Produkte kommen beispielsweise in Kühlsystemen der Energie- und (Petro-)Chemieindustrie zum Einsatz – und damit auch in Rechenzentren.

Großauftrag ermöglicht Investition

In diesem Wachstumsmarkt für Ventilatoren hat sich GEHA ein Großprojekt gesichert, das ein ganzes Jahr lang läuft. Jede Woche werden 30 speziell entwickelte Ventilatoren produziert, von denen zehn in einen Seecontainer passen. Ein Auftrag mit vielen positiven Folgen: So ist die Zahl der Mitarbeiter in kurzer Zeit von 25 auf 45 gestiegen. Zudem ermöglichte das Projekt die Umsetzung des lange geplanten Wunsches nach einer eigenen Laserschneidanlage. „Für uns war es eine Frage von jetzt oder nie“, sagt Pieter Tent, Leiter der Technik bei GEHA. „Dieser Auftrag war so groß, dass es allein deshalb wichtig war, das Schneiden ins Haus zu holen.“ Bisher wurden alle Zuschnitte zugekauft. Die Qualität variierte jedoch von Schneidbetrieb zu Schneidbetrieb. Hinzu kamen lange Lieferzeiten, hohe Transportkosten und ein immenser Zeitaufwand für den Einkauf. Mit der Sicherheit des Großauftrags wagte das Unternehmen die Investition und machte sich auf die Suche nach der richtigen Schneidlösung in Bezug auf Bedienfreundlichkeit und Zuverlässigkeit.

MasterLINE überzeugt auf der Messe

Auf der TechniShow, einer Fachmesse für industrielle Fertigungstechnik in Utrecht, sah Tent den MasterLINE-Faserlaser zum ersten Mal bei seinem langjährigen Lieferanten Tuwi (ACCURL-Partner in den Benelux-Ländern) und war sofort von der Anlage angetan: gute Qualität, eine vollständige Einhausung und Rauchabsaugung. „Als Techniker habe ich sofort die europäischen Komponenten gesehen: Motoren, Antriebe, Linearführungen.“ Auch der Preis des smarten Lasers überzeugte ihn. „Wir sind kein Lohnschneider, sondern schneiden nur für den Eigenbedarf. Das muss man berücksichtigen.“ Dann ging alles schnell: Konfiguration des Lasers mit 6 kW Leistung für das Schneiden von hauptsächlich Stahlblech mit 8 bis 15 mm, Unterzeichnung des Kaufvertrags und nur zwei Monate nach der Messe wurde die Anlage bei GEHA installiert. „Wir haben Tuwi unter großen Druck gesetzt. Denn wir wollten die Maschine nicht erst heute, sondern am liebsten schon gestern. Schließlich hatte das Rechenzentrumsprojekt bereits begonnen und wir waren noch dabei, die Schneidteile dafür zuzukaufen“, berichtet Tent und fügt hinzu: „Es ging alles überraschend schnell. Nach nur eineinhalb Wochen waren die ersten Teile fertig. Wir schneiden jetzt alle unsere Teile auf dieser Maschine und sind sehr zufrieden damit.“

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Die Schmid OG mit Sitz in Fulpmes in Tirol ist als Familienunternehmen bestens aufgestellt, um seinen Kunden ein breites Spektrum an Metallverarbeitungsdienstleistungen anzubieten. Dazu gehören Schneiden, Pressen, Stanzen, Biegen, Lackieren und sogar Schmieden. Seit mehr als 10 Jahren verfügt das Unternehmen zudem über eine eigene Schneidabteilung. Den Anfang machte eine Plasmatechnologie, und 2022 ergänzte eine kompakte Laserschneidanlage vorerst den Maschinenpark. Aufgrund der guten Auftragslage und gestiegener Kundenanforderungen, insbesondere in der Automobilindustrie, hat sich das Familienunternehmen nun für die Anschaffung eines smarten 2D-Lasers der MasterLINE Baureihe entschieden, der im deutschsprachigen Raum unter dem Produktnamen „MSE Smart^FL“ vertrieben wird.

Schmieden, Biegen, Pressen, Stanzen und mehr – vor über 20 Jahren übernahm Gerhard Schmid eine 1910 gegründete Schmiede im Stubaital, etwa 20 km südlich von Innsbruck. Die Produktion wurde kontinuierlich modernisiert und erweitert, um hochwertige Präzisionsteile und Serien für Kunden aus der Bergsport-, Automobil- und Werkzeugindustrie zu fertigen. Besonderer Wert wird auf die individuelle Anpassung aller Produktionsparameter gelegt, um ein Ergebnis zu erzielen, das exakt den Anforderungen des Kunden entspricht.

Investition in Plasma- und Lasertechnologie

Im Jahr 2012 entschied sich die Schmid OG zudem, das Schneiden ins eigene Haus zu holen. Nach intensiver Recherche stieß das Unternehmen auf MicroStep Europa (ACCURL-Partner in Deutschland) und entschied sich für den Kauf einer 2D-Plasmaschneidanlage. Um den steigenden Anforderungen, insbesondere aus der Automobilindustrie, an eine höhere Genauigkeit gerecht zu werden, entschied sich der Metallverarbeiter knapp zehn Jahre später für die Investition in eine Laserschneidanlage.

„Wo gehobelt wird, da fallen Späne“

Die Nachfrage nach dem Schneiden von dünnen Blechen mit immer präziseren Anforderungen stieg jedoch sowohl für den Eigenbedarf als auch für die Lohnfertigung stetig an. Und so war nur ein Jahr später eine weitere Investition erforderlich, um das Auftragsvolumen bewältigen zu können. Aufgrund der guten Erfahrungen mit den bereits gekauften Schneidanlagen war für die Schmid OG nach einem kurzen Vergleich mit anderen Herstellern schnell klar: Es sollte wieder ein Lasersystem von MicroStep Europa sein. „Wo gehobelt wird, da fallen Späne – ein Problem kann immer mal auftreten, und bei MicroStep Europa wissen wir, dass wir uns darauf verlassen können, sofort Hilfe zu bekommen“, sagt Marie-Theres Schöpf, Geschäftsführerin der Schmid OG. „Bei anderen Herstellern wussten wir nicht, wo der Support sitzt und ob oder wann uns jemand helfen könnte, wenn etwas ansteht.“ Nach Rücksprache mit Gebietsverkaufsleiter Alois Bergmann entschied sich das Familienunternehmen für eine MasterLINE 2D-Laserschneidanlage, die im deutschsprachigen Raum unter dem Produktnamen „MSE Smart^FL“ mit einem 8-kW-Laser vertrieben wird.

Zwei Laserschneidanlagen für unterschiedliche Anforderungen

Das Unternehmen nutzt den kompakten, bereits vorhandenen 2D-Laser für den Zuschnitt von Kleinteilen bis zu einer Materialstärke von 5 mm, während größere Bauteile mit höherer Materialstärke, insbesondere für die Lohnfertigung, auf der MasterLINE geschnitten werden. Bereits einen Monat nach der Inbetriebnahme war die Maschine zu rund 70 Prozent ausgelastet. „Wir erhalten vor allem im Frühjahr und Herbst viele Aufträge aus der Landwirtschaft, daher erwarten wir hier eine weitere Kapazitätssteigerung“, so Schöpf. Zum Kauf der neuen Laserschneidanlage resümiert sie: „Es hat wieder alles super geklappt. Auch die Tatsache, dass der Liefertermin vorgezogen werden konnte – es ist einfach immer eine sehr gute Kommunikation.“

Ayrshire Metals Ltd, ein führender Hersteller von kaltgewalzten Profilen für die Bauindustrie, hat in eine beeindruckende 14 Meter lange, 640 Tonnen schwere ACCURL 6+1-Achsen-Tandem-Abkantpresse von Axe & Status (ACCURL-Partner in Großbritannien) investiert. Mit einer Vielzahl fortschrittlicher Funktionen setzt die neue Anlage Maßstäbe für dieses fortschrittliche und ambitionierte Fertigungsunternehmen.

Die Ursprünge der Ayrshire Group reichen bis ins 19. Jahrhundert zurück, als das Unternehmen an der Westküste Schottlands hauptsächlich im Schiffbau tätig war. Seitdem hat sich das Unternehmen stark weiterentwickelt und ist heute ein führender Hersteller von kaltgewalzten Profilen an seinem 6,5 Hektar großen, firmeneigenen Standort in Daventry, Northamptonshire. Das nach ISO9001 sowie CE/CA zertifizierte Unternehmen, das zudem über ein Vertriebs- und Technikbüro in München verfügt, fertigt den Großteil seiner Produktpalette aus S450 verzinktem Stahl. Fünf Hauptproduktgruppen machen den Großteil der Fertigung aus. Während das traditionelle Geschäft bei Ayrshire Metals aus Pfetten und Riegeln besteht, produziert das Unternehmen auch Zwischengeschosse, tragende Stahlrahmensysteme sowie firmeneigene Produkte wie das leichte, hochfeste modulare System AyrFrame™ und das Portalrahmensystem SwagBeam™.

Raus mit dem Alten

Bis vor Kurzem setzte Ayrshire Metals auf eine Abkantpresse, die seit 1996 im Einsatz war. Aufgrund der sinkenden Zuverlässigkeit der Maschine entschied sich das Unternehmen, in eine neue Ressource zu investieren. Die neue Abkantpresse ist Teil eines auf fünf Jahre angelegten Investitionsprogramms bei Ayrshire Metals. „Anstatt eins zu eins zu ersetzen, wollten wir eine etwas größere Abkantpresse, um mehr Kapazität bei Länge und Materialstärke zu erhalten“, erklärt Geschäftsführer Scott Reilly. „Wir haben uns drei potenzielle Anbieter angesehen, aber die Reaktionsfähigkeit von Axe & Status hat uns überzeugt. Die Kommunikation war von Anfang an sehr klar, und Axe & Status erkannte zudem die Dringlichkeit unserer Situation, da es wirtschaftlich nicht mehr sinnvoll war, unsere bestehende Abkantpresse weiter zu reparieren. Ein weiterer wesentlicher Faktor für unsere Kaufentscheidung war das Preis-Leistungs-Verhältnis der ACCURL-Abkantpresse im Vergleich zu Konkurrenzmaschinen.“

Die ACCURL-Tandem-CNC-Abkantpresse von Axe & Status wurde im Juni 2024 geliefert, und die Maschinenbediener bei Ayrshire Metals begannen umgehend mit einem Schulungsprogramm. „Wie Sie sich vorstellen können, unterscheidet sich die neue ACCURL stark von unserer 28 Jahre alten Abkantpresse“, sagt Scott. „Es ist, als würde man von einem DOS-Betriebssystem auf Windows umsteigen – so groß ist der Kontrast. Wir können jetzt die grafische 2D-/3D-Visualisierungs-Touchscreen-Steuerung DELEM® DA66T nutzen, um das gewünschte Profil direkt an der Abkantpresse zu zeichnen, ohne manuell ein Programm erstellen zu müssen. Der Unterschied ist gewaltig.“

Langfristig denken

Die ACCURL hat auch die Produktionskapazitäten bei Ayrshire Metals erhöht. Das Unternehmen „ist heute in der Lage, Längen von bis zu 14 m zu biegen, im Vergleich zu zuvor 12,6 m. Während die bisherige Abkantpresse beim Biegen von 3 mm dickem Metall an ihre Grenzen stieß, kann Ayrshire Metals nun Bleche bis zu 4 mm Stärke bei einer Materiallänge von bis zu 14 m verarbeiten. Bei kürzeren Längen ist das Biegen deutlich dickeren Materials möglich. „Wir hoffen, dass uns diese zusätzliche Kapazität den Zugang zu neuen Märkten ermöglicht. Momentan konzentrieren wir uns ausschließlich auf Bauprodukte für Gebäude, aber ab 2025 wollen wir Sektoren außerhalb unserer traditionellen Komfortzone erschließen.“ Alle Produkte bei Ayrshire Metals werden auftragsbezogen gefertigt. Das Unternehmen hält keine Lagerbestände und es gibt keine Mindestbestellmenge.

Scott sagt: „Während wir unsere Standardprodukte auf einem Walzwerk herstellen, bietet uns die ACCURL die Flexibilität, maßgeschneiderte Artikel zu fertigen. Im Vergleich zu unserer alten Abkantpresse profitieren wir nun von mehr Produktivität und einer weitaus höheren Zuverlässigkeit. Zudem liegt unsere Verfügbarkeit bei 100 % im Vergleich zu etwa 70 % zuvor. Schnelle Reaktionszeiten sind im Bausektor entscheidend, und wir haben einen deutlichen Anstieg bei der Maschinenverfügbarkeit und der OEE (Gesamtanlageneffektivität) festgestellt.“ Ayrshire Metals arbeitet im Zweischichtbetrieb (Tag und Nacht). Je nach Arbeitsaufkommen hat das Unternehmen die Möglichkeit, die ACCURL-Abkantpresse bei Bedarf rund um die Uhr zu betreiben.

Der Preis stimmt

„Der Baumarkt ist sehr preissensibel, sowohl hier in Großbritannien als auch auf dem europäischen Festland, wohin wir etwa 50 % unserer Produktion exportieren. Es gibt kaum Markentreue. Daher hilft uns jeder Vorteil bei Produktivität und Effizienz, wettbewerbsfähig zu bleiben und möglicherweise unsere Marge zu verbessern, was für die Zukunft des Unternehmens entscheidend ist.“

Ayrshire Metals verfügt zudem über zwei Lizenzen der Offline-Software DELEM® TL von ACCURL, jeweils eine in den technischen Büros in Großbritannien und Deutschland. Das Unternehmen kann vollständig simulierte und getestete Datendateien nahtlos zwischen den Standorten austauschen. Derzeit wird eine vollständige Vernetzung implementiert, um die direkte Dateiübertragung an die Abkantpresse zu unterstützen. „Fachkräfte bleiben ein großes Thema“, stellt Scott fest. „Ein wesentlicher Vorteil unserer ACCURL-Abkantpresse ist die einfache Schulung der Bediener. Wenn man ein Profil zeichnen kann, kann man die Maschine programmieren. Das war ein wichtiges Verkaufsargument.“

Wachstumschance

Mit einem Jahresumsatz von rund 20 Millionen Pfund und 60 Mitarbeitern in Großbritannien sowie weiteren 20 in Deutschland möchte Ayrshire Metals auf seinem Erfolg aufbauen und weiter wachsen. Der beste Weg, dieses Ziel zu erreichen, sind Investitionen. „Wir sind schon seit vielen Jahren am Markt, und es ist leicht, einfach so weiterzumachen wie bisher“, sagt Scott. „Manchmal muss man jedoch einen Schritt zurücktreten und schauen, welche neuen Fertigungstechnologien verfügbar sind. Es geht darum, unsere Fähigkeiten und Effizienz zu verbessern, um unseren Kunden den bestmöglichen Mehrwert zu bieten. Mit unserer ACCURL-Abkantpresse sind wir produktiver, präziser und verfügen über eine deutlich bessere Rückverfolgbarkeit. All diese Faktoren kommen unseren Kunden zugute.“

Dank Funktionen wie der ACCURL Hybrid Servo ECO-Funktion und dem hocheffizienten Motor der Klasse IE3 profitiert auch die Umwelt. „Es ist noch zu früh, um konkrete Zahlen zu nennen, aber wir erwarten eine deutliche prozentuale Senkung des Energieverbrauchs. Wir haben unseren Weg in Richtung Netto-Null begonnen, daher sind jegliche Reduzierungen unseres CO2-Fußabdrucks sehr willkommen.“