Seit mehr als 30 Jahren vertrauen Kunden aus verschiedensten Branchen auf den Spezialisten für Fördertechnik: die MFP – Maschinen-Förder-Produkte GmbH+Co. KG. Ein breites Produktportfolio und der Einsatz modernster Fertigungsanlagen zeichnen das Familienunternehmen aus Nordrhein-Westfalen aus. MFP setzt beim Schneiden auf unterschiedliche Technologien. Die jüngste Investition ist eine smarte 2D-Laseranlage der MasterLINE Baureihe, die im deutschsprachigen Raum unter dem Produktnamen „MSE Smart^FL“ vertrieben wird.

Das Familienunternehmen MFP (Maschinen-Förder-Produkte), das im Bereich „Entwicklung, Herstellung und Vertrieb von Maschinenfördertechnik“ zertifiziert ist, wurde 1989 von Andreas Melchers mit Unterstützung seiner Frau gegründet. Mehr als 30 Jahre später ist MFP auf rund 50 Mitarbeiter angewachsen und wird heute gemeinsam vom Gründer und seiner Tochter Janina geleitet. Am Unternehmenssitz im nordrhein-westfälischen Finnentrop wird auf über 5.000 Quadratmetern alles aus einer Hand geboten: Konstruktion, Fertigung und Montage. Zudem können sich Interessierte im hauseigenen Showroom einen ersten Eindruck von den Fördertechnikprodukten verschaffen, die individuell auf die Kundenanforderungen verschiedenster Branchen zugeschnitten sind.

Drei Schneidsysteme für mehr Flexibilität und Kapazität

Im Jahr 2014 bezog das Familienunternehmen die Produktionsstätte in Finnentrop, die 2019 erweitert und mit modernsten Fertigungsmaschinen ausgestattet wurde. Dazu gehören Biegesysteme, eine eigene Pulverbeschichtung sowie drei CNC-Schneidsysteme. Innerhalb von nur drei Jahren investierte der Spezialist für Fördertechnik in die drei Schneidanlagen, machte sich damit unabhängig von Lohnschneidern und sicherte sich mehr Flexibilität und Kapazität.

Technologienvielfalt für noch schnellere Bearbeitung

Bis 2022 nutzte das Familienunternehmen zwei Schneidsysteme mit Plasmatechnologie. Eine Anlage wurde für die Bearbeitung von dickeren Blechen bis 35 mm eingesetzt, die zweite Anlage hauptsächlich für Dünnbleche im Bereich von 2 bis 3 mm. Aufgrund veränderter Anforderungen an die Genauigkeit der zu bearbeitenden Teile entschied sich MFP, ein Plasmaschneidsystem durch eine Laserschneidanlage zu ersetzen und sich so breiter und zudem deutlich schneller im Zuschnitt aufzustellen. „Wir wissen, dass wir uns bei der Installation der Anlage sowie bei Schulung und Service auf MicroStep Europa verlassen können. Daher war für uns schnell klar, dass es eine Maschine von MicroStep Europa werden würde“, sagt Janina Melchers, Geschäftsführerin bei MFP. Die Entscheidung fiel zugunsten einer Laserschneidanlage aus der MasterLINE-Serie, die im deutschsprachigen Raum unter dem Produktnamen „MSE Smart^FL“ mit automatischem Wechseltisch vertrieben wird. Der leistungsstarke 2D-Laser ist seit Anfang 2023 im Einsatz und schneidet zu rund 70 Prozent Stahl und zu 30 Prozent Edelstahl mit einer maximalen Dicke von 3 mm. Dadurch ist das Unternehmen bei der Bearbeitung dünner Materialien noch schneller und kann mit der Kombination aus Laser-, Plasma- und Wasserstrahlschneidanlage die unterschiedlichen und individuellen Kundenanforderungen optimal bedienen. „Die Vorteile liegen ganz klar in der hohen Fertigungstiefe und den sauberen Schnitten sowie der Geschwindigkeit des Faserlasers“, betont Janina Melchers.

‍

Auf der TUBE drehte sich wieder alles um Rohre. Auf der weltweit größten Fachmesse für Rohrverarbeitung in Düsseldorf präsentierte ACCURL Europe erstmals einen neuartigen Rohrlaser mit hohem Automatisierungsgrad.

Erfolgreiche Premiere auf der TUBE 2024 in Düsseldorf. Als einer von über 1000 Ausstellern legte ACCURL Europe den Fokus insbesondere auf die Präsentation des neuen, innovativen Rohrlasers TubeLINE und zieht eine positive Bilanz.

Die Premiere der neuen TubeLINE-Serie auf der Messe stieß bei den Besuchern auf großes Interesse. Der Rohrlaser überzeugte durch Präzision, Geschwindigkeit und Vielseitigkeit. „Die TUBE 2024 war für uns genau die richtige Bühne. Die Messe bot uns eine großartige Gelegenheit, mit Kunden in Kontakt zu treten und unser vielfältiges Portfolio zu präsentieren. Wir freuen uns sehr, dass wir auf der Messe konkrete Abschlüsse erzielen konnten und danken diesen Kunden für ihr Vertrauen in unsere Lösungen und unser Team“, so Johannes Ried, Geschäftsführer der ACCURL Europe GmbH.

Die TubeLINE war während der fünf Messetage im Dauereinsatz und stellte ihre Leistungsfähigkeit unter Beweis. Mit hochwertigen Komponenten sowie automatischer Be- und Entladung ermöglicht der Faserlaser eine zuverlässige und äußerst effiziente Bearbeitung von Rundrohren, Profilen und Trägern. Die Serie ist sowohl als 2D- als auch als 3D-Lösung erhältlich und kann für Durchmesser von 12 bis 580 mm sowie Längen bis zu 12,2 Metern ausgelegt werden. Mit Laserquellen bis zu 15 kW Leistung bietet die TubeLINE alle Möglichkeiten, um für Kunden beispielsweise im Anlagen- und Maschinenbau, in der Energie- und Klimatechnik sowie in der Automobil- und Agrarbranche ein leistungsstarker Taktgeber in der Produktion zu sein.

Über die Messe TUBE

Die TUBE, die weltweit größte Fachmesse für die Rohrindustrie und Rohrverarbeitungstechnologien, findet alle zwei Jahre in Düsseldorf statt. Die Veranstaltung wird gemeinsam mit der Wire, der Fachmesse für Draht und Kabel, durchgeführt. Auf der TUBE 2024 verteilten sich mehr als 1.200 Aussteller auf einer Ausstellungsfläche von 50.000 Quadratmetern. Zu sehen war ein breites Spektrum an Maschinen für die Rohrherstellung und -bearbeitung, innovative Rohrmaterialien sowie Highlights der OCTG-Technologie (Rohre für die Öl- und Gasförderung). Neben Rohstoffen und Zubehör wurden auch Werkzeuge für die Verfahrenstechnik sowie ergänzende Hilfsmittel präsentiert.

‍

Das asiatische Familienunternehmen ACCURL hat einen weiteren Meilenstein gesetzt: Im Beisein von Vertretern aus Politik und Wirtschaft wurde am Unternehmenshauptsitz in Anhui, Ostchina, der Grundstein für den Bau einer neuen, hocheffizienten, intelligenten und grünen Fabrik gelegt. Rund 38 Millionen Euro werden investiert, die Fertigstellung ist bereits für Ende 2024 geplant.

Das 1988 gegründete Familienunternehmen ACCURL setzt dank einer äußerst starken Forschungs- und Entwicklungsbasis seit jeher auf die Herstellung innovativer und hochwertiger Produkte. Diese Strategie hat über die Jahre zu einer nachhaltig positiven Entwicklung und einem enormen Wachstum geführt.

„Ein enormer Beitrag zu einer langfristig nachhaltigen, ressourcenschonenden und effizienten Produktion“

Darauf aufbauend wird sich das Technologieunternehmen für die Zukunft noch besser aufstellen – eine neue Ära beginnt. Im Beisein von Vertretern aus Politik und Wirtschaft wurde nun im Rahmen einer feierlichen Grundsteinlegung der Bau eines Megaprojekts gestartet. Diese immense Investition in die Infrastruktur von ACCURL leistet einen enormen Beitrag zu einer langfristig nachhaltigen, ressourcenschonenden und effizienten Produktion.

Die neue Fabrik wird über eine Produktionsfläche von 61.300 Quadratmetern sowie Außenanlagen und Verwaltungsräume von jeweils rund 3.200 Quadratmetern verfügen. Das Design und die intelligente Raumaufteilung der neuen Fabrik wurden von der Technischen Universität Berlin gemeinsam mit dem renommierten Designinstitut TIANYI ARCHITECTURE entwickelt. ACCURL investiert insgesamt 41,5 Millionen Dollar in den Bau der neuen Fabrik, was rund 38 Millionen Euro entspricht. Die Produktionskapazität des neuen Werks, dessen Fertigstellung für Ende 2024 geplant ist, umfasst insgesamt rund 1000 Anlagen pro Jahr, darunter Laserschneidanlagen und CNC-Abkantpressen. „Die neue Fabrik vereint digitale Fertigung, intelligente Technologie und grüne Energie und setzt damit neue Maßstäbe für die Blechbearbeitungsindustrie. Diese moderne, umweltfreundliche Smart Factory wird eine zentrale Rolle bei den Produktionsprozessen der Kernprodukte von ACCURL spielen und die Maschinenbauindustrie in eine effizientere, grünere und innovativere Zukunft führen“, so ACCURL-Geschäftsführer Cameron Lee.

Smart Factory für energiesparende und emissionsarme Produktion

Dank energiesparender und emissionsarmer Produktionsmethoden in Kombination mit der Erzeugung grüner Energie wird die neue Fabrik im Vergleich zur konventionellen industriellen Fertigung jährlich rund 825 Tonnen Kohlendioxid, 271 Tonnen Standardkohle sowie 225 Tonnen Rauch und Staub einsparen. Das neue Werk ist nicht nur umweltfreundlich und verfügt über eine temperaturgeregelte, staubfreie Produktion – dank intelligenter Schweißroboterkapazitäten und voll digital vernetzter Produktionsanlagen inklusive eines leistungsstarken MES-Fertigungssystems erreicht ACCURL maximale Flexibilität, um sowohl Serienaufträge effizient als auch Sonderwünsche schnell und präzise umsetzen zu können.

„Dies unterstreicht unsere Vorreiterrolle in der Zukunft der intelligenten Fertigung und schlägt ein neues Kapitel im Zeitalter der grünen Technologie auf“, sagte Cameron Lee.

Smego ist ein großer Hersteller verschiedenster Metall- und Schmiedeteile, die seit über 35 Jahren in der firmeneigenen Werkstatt maßgefertigt werden. Das belgische Familienunternehmen verfügt über modernste Fräs-, Bohr- und Blechbearbeitungsmaschinen zum Schneiden und Biegen von Blechen bis zu einer Länge von 4 Metern. Ende 2022 entschied sich Geschäftsführer Bart van Gool für eine neue Faserlaser-Schneidanlage. Die MasterLINE, die im deutschsprachigen Raum unter dem Produktnamen „MSE Smart^FL“ vertrieben wird, ermöglicht eine präzise 2D-Bearbeitung dünnerer Metallbleche. Geschwindigkeit und gratfreie Bearbeitung sind für Smego wichtige Kriterien, um am Ende das richtige Ergebnis zu erzielen.

Von der Schmiede zum vielseitigen Metallverarbeitungsbetrieb. Diese Entwicklung spiegelt sich bereits im Namen des belgischen Familienunternehmens Smego Metaalwerken wider. Smego ist die Abkürzung für Smederij van Gool – die Schmiede van Gool –, benannt nach dem Gründerpaar Jan und Bertha van Gool. 1986 nahm das Unternehmen seine Arbeit auf, und seit 1991 ist auch ihr Sohn Bart als gelernter Schmied an der Spitze des Betriebs tätig. Heute ist Smego ein großer Hersteller verschiedenster Metall- und Schmiedeteile, von Toren aus Metall und Aluminium bis hin zu Treppen, Geländern und Restaurierungsarbeiten. Vom Aufmaß und Zuschnitt bis hin zum Lackieren, Verzinken oder Strahlen bietet das Unternehmen mit seinen 20 Mitarbeitern ein breites Leistungsspektrum. Die Qualität der Maschinen in Kombination mit handwerklichem Können ist für die individuellen Aufträge elementar.

Sein Wachstum und seinen Erfolg verdankt Smego seinen Mitarbeitern. „Sie sind sehr eng in alle Entwicklungen und Verbesserungen eingebunden“, betont Geschäftsführer Bart van Gool. „Unsere Mitarbeiter haben sich nach und nach zu echten Experten in ihrem Bereich entwickelt. Wir pflegen ein sehr enges Verhältnis zu unserer Belegschaft, weshalb die meisten von ihnen ihr gesamtes Berufsleben bei uns verbringen.“

Beim Thema Schneiden setzte Smego Ende der 2000er Jahre auf Plasmatechnologie. Eine gebrauchte Maschine eines günstigen Anbieters sollte sowohl externe als auch interne Produktionsaufträge abwickeln. „Wir hatten damals eine gebrauchte Maschine gekauft, aber es gab viele Probleme damit“, erinnert sich Van Gool. „Der Lieferant der Maschine wollte uns nicht helfen. Auf der Suche nach Lösungen landete ich bei Wouters Cutting & Welding (Händler in den Benelux-Ländern). Nic Wouters kam dann persönlich vorbei, um die Maschine zu reparieren.“ Als die Maschine schließlich ersetzt werden musste, entschied sich Smego für den Kauf einer kompakten Plasmaschneidanlage von Wouters Cutting & Welding. Mit deren Installation im Jahr 2013 waren die Schneidaufgaben für Jahre perfekt gelöst, während die Anforderungen an den Zuschnitt stiegen. Es wurde immer mehr Präzision und ein immer besseres, gratfreies Ergebnis gefordert. So stieß Bart van Gool auf die Faserlaser-Schneidtechnologie.

„Neben einer besseren Qualität waren wir auch daran interessiert, größere Blechformate zu verarbeiten.“

„Neben einer besseren Qualität wollten wir auch in der Lage sein, größere Blechformate zu verarbeiten“, zählt der Geschäftsführer seine Wünsche auf. „Wie jedes Jahr besuchten wir die Fachmesse Metavak in Gorinchem (Niederlande, Anm. d. Red.). Dort haben wir uns bei den verschiedenen Herstellern umgesehen und die Technologien verglichen. Als wir am Stand von Wouters Cutting & Welding ankamen, stimmte das Bauchgefühl sofort. Also haben wir uns entschieden, eine Faserlaser-Schneidmaschine bei ihnen zu bestellen. Diese Entscheidung haben wir keinen Moment bereut.“

Zusätzliche Bereicherung des Maschinenparks

Smego bestellte eine MasterLINE-Laserschneidanlage, die im deutschsprachigen Raum unter dem Produktnamen „MSE Smart^FL“ vertrieben wird. Laut Smego ist sie eine Bereicherung für die Werkstatt, in der bereits Maschinen zum Fräsen, Bohren, Schneiden, Biegen und Plasmaschneiden untergebracht sind.

„Die Faserlaser-Schneidmaschine versetzt hier Berge von Blech“, sagt Van Gool. „Sie ermöglicht es uns, sehr kleine Löcher in 4 bis 10 mm dicke Bleche zu schneiden. Mit dieser Maschine machen wir einen großen Schritt nach vorne. Ich denke, dass wir mit dieser Maschine sicher noch 10 bis 15 Jahre weiterarbeiten können.“

Mit der neuen Faserlaser-Schneidanlage und der weiterhin in Betrieb befindlichen Plasmaschneidlösung hat Smego alles unter einem Dach und ist für alle zukünftigen Schneidaufgaben bestens gerüstet. Van Gool ergänzt: „Wir halten gerne den Finger am Puls der Zeit. Unsere Zusammenarbeit läuft einfach reibungslos. Ich kann daher jedem empfehlen, dort eine Maschine zu kaufen.“

Dieser Artikel entstand mit Unterstützung des Magazins Metallerie: https://metallerie.pmg.be/nl/dossier/EMTbe2317S07_00/fiberlasersnijmachine-voor-braamloze-afwerkin

Wenn Architekten, Stadtplaner, Unternehmen oder Kommunen Straßen und Plätze mit Bäumen lebenswerter gestalten wollen, kommen überall in Deutschland Produkte der Humberg GmbH ins Spiel. Das Familienunternehmen aus Nordrhein-Westfalen ist Marktführer im Bereich städtischer Systeme für Baumschutz und Platzgestaltung. Um den Bedürfnissen verschiedener Baumarten gerecht zu werden und den Schutz für eine lange Lebensdauer an die jeweiligen Umweltvariablen anzupassen, sind individuelle Systeme erforderlich. Aus diesem Grund sind Flexibilität und Schnelligkeit auch bei der richtigen Schneidtechnologie elementar. Das Fachunternehmen entschied sich für die MasterLINE-Laserserie von ACCURL, die im deutschsprachigen Raum unter dem Produktnamen „MSE Smart^FL“ vertrieben wird. „Ich bin mit der Lösung sehr zufrieden“, sagt Franz Humberg.

An hunderten Standorten in Deutschland und dem benachbarten Ausland sorgen die innovativen Produkte der Humberg GmbH für langlebiges Grün inmitten urbaner Räume. Egal ob Mercedes-Platz oder Humboldt-Universität in Berlin, HafenCity in Hamburg oder zahlreiche weitere Plätze, Alleen, Einkaufszentren oder Schulen in Großstädten und kleinen Gemeinden. Denn das Familienunternehmen mit Sitz in Nordrhein-Westfalen ist Experte für Baumschutz und Platzgestaltung und bietet komplexe Lösungen rund um die städtische Baumpflanzung.

Mit Baumwissen seit Jahrzehnten zu grünen Ergebnissen

Bei Planung und Gestaltung profitiert die Humberg GmbH von drei Jahrzehnten intensiver Zusammenarbeit mit Koryphäen auf dem Gebiet der Wurzelsysteme und des Baumwachstums. „Unsere Stärke ist unser Know-how über Bäume. Wir wissen, was ein Baum braucht, um an diesem Standort mit dem jeweiligen Untergrund und den Umweltbedingungen 30 Jahre lang wachsen zu können“, erklärt Geschäftsführer Franz Humberg. Das Familienunternehmen entwickelt und vertreibt eigene Systeme und ist heute Marktführer im Bereich städtischer Produkte für den Baumschutz. Die Aufgabe, Lösungen zu schaffen, die der individuellen Situation gerecht werden, ist eine ständige Herausforderung. „Überall werden richtigerweise immer mehr Bäume gepflanzt. Überall dort, wo ein Baum eigentlich gar nicht wachsen kann, weil wir den Raum als Verkehrsfläche nutzen wollen“, beschreibt Franz Humberg die Situation. Wurzeln erhalten Umbauungen und Wasserspeichersysteme, Bäume werden von mehreren Seiten geschützt. Es gibt viele Fragen zu beantworten: Welche Baumart mit welchem Wurzelsystem wird gepflanzt? Wie ist der Untergrund beschaffen? Wie funktionieren Bewässerung und Entwässerung? Welche Kräfte wirken von oben auf die Fläche ein? Handelt es sich um einen belebten Parkbereich mit hohem Verkehrsaufkommen oder eine ruhige Fußgängerzone?

Individuelle Fertigung notwendig, daher Schnelligkeit und Flexibilität elementar

Diese und weitere Fragen beantwortet das Fachpersonal im Hinblick auf die Langlebigkeit der Bäume. Obwohl die Humberg GmbH auf bewährte Grundkonzepte setzt, müssen diese individuell an die jeweilige Situation angepasst werden. „Aus diesem Grund machen Vorproduktion und Lagerhaltung für uns keinen Sinn. Wir setzen auf schnelles Schneiden im eigenen Haus“, sagt Franz Humberg.

Vom Zukauf über Plasmatechnologie zur Wunsch-Laserlösung

In den Anfangsjahren wurden die Schnittteile noch zugekauft. Nachdem aufgrund der guten Unternehmensentwicklung ein größerer Standort notwendig wurde, entschied sich die Geschäftsführung, in eine eigene Schneidanlage zu investieren. Mehr Flexibilität, mehr Schnelligkeit war das Gebot der Stunde. Zunächst wurde eine gebrauchte Laserschneidanlage in Betracht gezogen, doch nach intensiver Beratung fiel die Entscheidung zugunsten einer 2D-Plasmaschneidanlage. Die Produkte wurden an die Stärken dieser Technologie angepasst. Die installierte Plasma-Stromquelle wurde zu einem SilentCut-System mit Lärmreduzierung aufgerüstet. „Das hat unseren Mitarbeitern sehr gut gefallen. Das war gut“, sagt Franz Humberg.

Ab April 2017 lief die Plasmaschneidanlage, doch der Bedarf an Laserteilen wuchs trotz der eigenen Schneidanlage und Produktionsanpassungen stetig. „Wir sind jedes Jahr im Umsatz gewachsen und haben gemerkt, dass wir doch immer mehr zukaufen. Wir konnten ein Drittel der Schneidaufträge nicht bewältigen.“ So reifte erneut die Idee, in eine eigene Laserschneidanlage zu investieren. Doch die Konstellation aus Leistung, Größe, Preis und Hersteller, die wir suchten, war nicht zu finden. Erst als MicroStep Europa (ACCURL-Partner in Deutschland) seine neue Laserserie im Jahr 2020 auf den Markt brachte, kamen alle gewünschten Parameter zusammen. „Hier passt alles. Ein 2D-Laser mit Wechseltisch zu guten Konditionen. Dazu die räumliche Nähe zu MicroStep Europa. Ich bin mit der Lösung sehr zufrieden“, sagt Franz Humberg. MicroStep Europa kümmerte sich um den Verkauf der noch jungen Plasmaschneidanlage und installierte im August 2021 das neue Faserlasersystem.

Die Faserlaser-Baureihe MasterLINE, die im deutschsprachigen Raum unter dem Produktnamen „MSE SmartFL“ vertrieben wird, deckt ein breites Anwendungsspektrum ab. Schließlich benötigen unterschiedlichste metallverarbeitende Betriebe präzise 2D-Schnitte – vom Maschinenbau über den Fassadenbau bis hin zur Automobil- oder Fahrzeugindustrie. Im Laufe des Jahres kommt das Laserschneidsystem zudem in Wissenschaft und Forschung zum Einsatz. Mit dem KI-Produktionsnetzwerk Augsburg investiert ein renommiertes Bündnis aus Universität Augsburg, Hochschule, Fraunhofer-Institut, DLR und innovativen Unternehmen in das leistungsstarke 2D-Lasersystem, das für die Produktion der Zukunft gerüstet ist.

Die Pläne des KI-Produktionsnetzwerks sind klar definiert: Künstliche Intelligenz Hand in Hand mit Wissenschaft und produzierenden Unternehmen, vorwiegend aus dem Mittelstand, zu entwickeln und das Potenzial schnell in die reale Produktionswelt zu übertragen. Hierfür wurde seit dem Start im Jahr 2021 ein Netzwerk aus hochkarätigen Forschungspartnern zusammengebracht: darunter die Universität Augsburg, die Hochschule Augsburg, das Fraunhofer IGCV und das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt. Das übergeordnete Ziel ist es, die Bauteilqualität dauerhaft zu verbessern und einer „Null-Fehler“-Produktion im Sinne einer ausschussfreien Nachhaltigkeit so nahe wie möglich zu kommen. Mit Unterstützung des Freistaats Bayern wurde hier kräftig investiert und zudem ein Showroom für Forschungs- und Demonstrationszwecke eingerichtet. Eine Laserserie, die MasterLINE, wird im Laufe des Jahres im exklusiv ausgestatteten Demonstrationszentrum zur Verfügung stehen.

Das KI-Produktionsnetzwerk investierte in den innovativen 2D-Laser. Zudem ist die Laserserie bereit für Industrie 4.0. Der Laser und weitere Komponenten sind für den Einsatz mit IndustryFusion optimiert, einer herstellerübergreifenden Open-Source-Vernetzungslösung für Smart Factories und smarte Produkte.

Perfekte Bedingungen für Forschung und Demonstration

„Die MasterLINE Baureihe, ihre Peripherie und die Open-Source-IIoT-Vernetzungslösung IndustryFusion sind perfekt aufeinander abgestimmt. Damit bietet das KI-Produktionsnetzwerk optimale Voraussetzungen, um seine Ziele unter realen Produktionsbedingungen mit hohem Innovationsgrad zu erreichen. Wir sind stolz darauf, einen Beitrag zu diesem Gemeinschaftsprojekt leisten zu können, das darauf abzielt, die Wettbewerbsfähigkeit mittelständischer Unternehmen zukunftssicher zu erhalten und zu stärken“, sagt Igor Mikulina, Präsident der IndustryFusion Foundation.

Die 2020 gegründete IndustryFusion Foundation entwickelt gemeinsam mit Partnern wie Intel und SUSE die Open-Source-Vernetzungslösung IndustryFusion. Sie basiert auf der langjährigen engen Zusammenarbeit zwischen Maschinen- und Anlagenbauern, Komponentenherstellern, Softwareentwicklern sowie Vertretern aus Wissenschaft und Politik im Verein Industry Business Network 4.0 e.V. Auch IT-Größen wie Intel und SUSE engagieren sich im Verein, um Anwendern eine effiziente Schneidlösung mit zukunftsorientiertem Mehrwert zu bieten.

Das KI-Produktionsnetzwerk entschied sich für ein CNC-System mit einem 2D-Laserschneidkopf der EX-TRABEAM®-Serie von Thermacut und einer IPG YLR-3000 Faserlaserquelle. Die nutzbare Bearbeitungsfläche beträgt 3.000 x 1.500 mm.

Mehr über das KI-Produktionsnetzwerk

Das KI-Produktionsnetzwerk Augsburg wurde Anfang 2021 mit dem Ziel ins Leben gerufen, durch Methoden der Künstlichen Intelligenz (KI) die Produktion und Automatisierung von Unternehmen in ganz Bayern wettbewerbsfähig und zukunftssicher zu halten. Der Freistaat Bayern fördert das KI-Produktionsnetzwerk Augsburg im Rahmen der 2019 gestarteten Hightech Agenda Plus. Zu den Forschungspartnern des Netzwerks zählen die Universität Augsburg, die Hochschule Augsburg, das Fraunhofer-Institut für Gießerei-, Composite- und Verarbeitungstechnik (IGCV), das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) mit seinem Augsburger Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie (ZLP) sowie die Handwerkskammer für Schwaben und die Industrie- und Handelskammer Schwaben.

Mehr über die Laserserie
‍MasterLINE

Erfahren Sie hier mehr über die IndustryFusion Foundation und die Open-Source-Vernetzungslösung:
www.industry-fusion.org